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Jan 12, 2024

CRP Technology lanza material de impresión 3D 100% reciclado para moldeo por inyección

El proveedor de materiales y servicios de impresión 3D, CRP Technology, ha lanzado un nuevo material, denominado Windform XT 2.0 IMG (Injection Moulding Grade). Derivado íntegramente de la “estimada gama TOP-LINE” para 3D

El proveedor de materiales y servicios de impresión 3D, CRP Technology, ha lanzado un nuevo material, denominado Windform XT 2.0 IMG (Injection Moulding Grade).

Derivado íntegramente de la “estimada gama TOP-LINE” para impresión 3D, este material de alto rendimiento presenta una estructura compuesta con una matriz termoplástica, una base de PA12 y un refuerzo mejorado de fibras de carbono. Una característica notable de este material es 100% reciclado sin adición de polvo virgen procedente del Windform XT 2.0 agotado para sinterización por láser.

“Desde hace algún tiempo en CRP Technology estamos estudiando una alternativa y un uso total de aquellos polvos Windform agotados para la sinterización selectiva por láser (SLS) que han caído en desuso porque ya no cumplen con nuestros altos estándares de calidad”, dijo Franco Cevolini, ingeniero, CEO y director técnico de CRP Technology.

Un material de impresión 3D para moldeo por inyección con rendimiento superior

Según la compañía, la formulación Windform XT 2.0 IMG ofrece características de rendimiento superiores, que incluyen rigidez de alto nivel, resistencia a los golpes y detalles precisos, incluso en capas delgadas. Además, los componentes moldeados por inyección de alta calidad fabricados con este material conservan varios atributos clave que se encuentran en los prototipos producidos mediante la fabricación aditiva Windform XT 2.0. Este novedoso material es adecuado para aplicaciones desafiantes que se encuentran en sectores como la automoción, el transporte, la movilidad eléctrica, la agricultura, la robótica y el diseño industrial.

CRP Technology dice que su enfoque implica la reutilización completa de los polvos Windform "agotados" sin incluir ningún material nuevo, garantizando una reutilización del 100% y una conversión adecuada para su aplicación en métodos de fabricación tanto convencionales como aditivos. Cevolini, explica que la empresa lo logró regranulando el residuo de polvo de Windform XT 2.0, permitiendo así su compatibilidad con la tecnología de moldeo por inyección. Después de una exitosa fase de pruebas, CRP Technology ahora está preparada para ofrecer este material reciclado a los grandes fabricantes.

Transformando la fabricación aditiva con el moldeo por inyección

Wilson Sporting Goods, un fabricante de equipos deportivos con sede en EE. UU., utilizó tecnología de impresión 3D proporcionada por el fabricante de impresoras 3D de resina de alta velocidad Nexa3D. Las impresoras 3D NXE400 de Nexa3D se utilizaron junto con la tecnología de moldeo por inyección de forma libre (FIM) de Addifab y la resina soluble xMOLD para crear prototipos de herramientas de moldeo por inyección para las empuñaduras de bate de béisbol juvenil de Wilson. En marzo de este año, Nexa3D adquirió Addifab, reforzando así su colaboración con Wilson. En consecuencia, esta alianza ha ofrecido a Wilson una mayor libertad de diseño, ahorros sustanciales de tiempo y una alta flexibilidad. Al incorporar la tecnología de impresión 3D de Nexa en su flujo de trabajo de creación de prototipos, Wilson ha optimizado con éxito su proceso de I+D.

Nicolet Plastics y Westec Plastics, dos empresas especializadas en moldeo por inyección para el mercado de dispositivos médicos, emplearon la tecnología Mantle para mejorar la eficiencia y reducir la mano de obra en la producción de piezas precisas de herramientas de moldeo por inyección. Nicolet Plastics utilizó la impresora 3D de Mantle para fabricar herramientas de producción para un cliente llamado Gamber-Johnson. Esta implementación de la tecnología Mantle redujo significativamente el tiempo requerido por los fabricantes de herramientas de 180 horas a 12,5 horas, al tiempo que redujo el cronograma para crear muestras iniciales de componentes moldeados de seis semanas a dos semanas. Esto se logró imprimiendo en 3D tres insertos. Los insertos fabricados por Mantle estaban completos en casi un 95% y requirieron toques finales mínimos antes de comenzar el proceso de moldeado.

Además, Westec Plastics utilizó la tecnología de impresión 3D de metal de Mantle para mejorar sus capacidades de herramientas sin depender de los escasos fabricantes de herramientas. Esta adopción permitió a Westec producir rápidamente insertos H13 que estaban completos entre un 75 y un 95 %, liberando tiempo a sus fabricantes de herramientas para centrarse en tareas esenciales como el mantenimiento y la reparación de herramientas.

¿Qué depara el futuro de la impresión 3D durante los próximos diez años?

¿Qué desafíos de ingeniería será necesario abordar en el sector de la fabricación aditiva en la próxima década?

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La imagen destacada muestra que Windform XT 2.0 IMG es adecuado para automoción, transporte, movilidad eléctrica y más. Imagen vía tecnología CRP.

Con experiencia en periodismo, Ada tiene un gran interés en la tecnología de vanguardia y su aplicación en el resto del mundo. Ada informa sobre aspectos de la impresión 3D que van desde la industria aeroespacial y automotriz hasta la médica y dental.